Lexicom Multimedia bezoekt Dynaudio
40 jaar
Tijdens de korte introductie over het ontstaan van Dynaudio wordt helder waarom er van oudsher in Denemarken zoveel luidsprekerunits worden gemaakt, dat heeft namelijk alles te maken met twee universiteiten in Denemarken waar elektro-akoestiek wordt onderwezen, terwijl universiteiten in omringende landen zich veel meer richten op elektronica onderwijs. De clustering van studenten die verstand hebben van het maken van luidsprekers is daarmee een feit. In 1977 werd Dynaudio opgericht door Wilfried Ehrenholz, samen met twee partners, omdat de luidsprekers in die tijd op de markt niet voldeden aan hun ideaalbeeld van timing of fasegedrag en de muziek teveel kleurden. Begonnen werd met het vervaardigen van kasten en filters, met daarin luidsprekers units die zij betrokken van derden. Maar doorgroei was niet te stuiten en tegenwoordig maakt Dynaudio alles in eigen huis: kasten, units en filters. Wie door de fabriek loopt bemerkt hoe stressvrij er gewerkt wordt, geen gehaast, geen geschreeuw, er hangt een sfeer van saamhorigheid die doorgaat tot in de kantine, waar elke werkdag van een wisselend buffet kan worden genoten door iedere werknemer.
De motor
Het hart van elke luidsprekerunit is de magneet. De magneet is zodanig opgebouwd dat er tussen de kern en een buitenste magneet een ruimte overblijft waarin een spoel kan bewegen onder invloed van een elektrisch signaal, die ruimte heet de luchtspleet. Dynaudio kiest er soms voor om de kern te magnetiseren en soms het buitenste gedeelte. Of een combinatie van beiden, geheel afhankelijk van de toepassing van de luidspreker unit. De spoelen die Dynaudio gebruiken worden gewikkeld uit aluminium draad, in tegenstelling tot het meer gebruikelijke koper. Dynaudio past namelijk graag grote spoelen toe, groot in diameter, en koperdraad is daarvoor te zwaar. Functioneel maakt koper- of aluminiumdraad geen verschil. De spoel wordt gewikkeld op een drager van Kapton, glasvezel of aluminium, wederom afhankelijk van de toepassing van de unit. De spoel wordt gewikkeld op een drager van Kapton, Nomex of ander materiaal, wederom afhankelijk van de toepassing van de unit. Aan de drager van de spoel wordt de conus vastgemaakt. Over die conus heeft Dynaudio heel lang nagedacht en heeft veel onderzoek verricht om uit te komen op het materiaal MSP (Magnesium Silicaat Polymeer), een materiaal dat niet veroudert en een perfecte combinatie vormt van stijfheid, demping en stabiliteit, bovendien licht is in gewicht. Andere materialen kunnen beter scoren op bepaalde punten, maar hebben ook hun nadelen. Aluminium is bijvoorbeeld heel stijf, maar heeft een eigen resonantie die hinderlijk is, papier is heel licht van gewicht, verandert helaas onder invloed van vochtigheid, dus moet je het coaten, waarmee het zwaar wordt. Geweven materiaal heeft een mooie dempende eigenschap, maar door het weven is het niet stijf genoeg voor diepe bassen. MSP scoort nergens als het beste materiaal, is wel steeds de op één na beste en daarmee gemiddeld genomen het hoogst scorend volgens Dynaudio.
Bewegen
De MSP conus is als één deel te vormen door het basismateriaal in een mal te vervormen. Andere fabrikanten maken een conus en lijmen in het midden een stofkap, bij Dynaudio vormt de dome vormige kap in het midden één geheel met de conus. Het is bekend dat lage tonen aan de randen van de conus worden gegenereerd en de hogere tonen steeds verder naar het midden van de conus kruipen. Door het toepassen van een conus/dome voor een woofer zoals Dynaudio dat doet, komen de tonen in het middengebied vanaf de dome en sluiten daarmee mooi aan op het afstraalgedrag van de tweeter die immers ook een dome vorm heeft. Het geheel van conus, spoel en drager wordt zodanig vastgehouden door een zogenaamde spider, een ring van flexibel materiaal, dat de beweging alleen symmetrisch voor- en achterwaarts kan zijn. Voor de Special Forty is voor het eerst een spider toegepast die open geweven is en de lucht achter de conus onbelemmerd doorlaat. Als de magneet is vastgemaakt aan een frame, gegoten uit aluminium, kunnen de bewegende onderdelen gemonteerd en aan elkaar gelijmd worden. Het centreren van de spoel in de luchtspleet van de magneet is een secuur werkje. Hoe groter de spleet, des te gemakkelijker gaat dat, maar de verliezen in magneetsterkte zijn evenredig. Dynaudio heeft een trucje, door drie kleine gaatjes in de conus worden drie 0,35mm dunne draden gestoken om de spoel te centreren. Nadat de buitenkant van de conus en de spider vastgelijmd zijn op exact de juiste positie haalt men de draden weg. Een Dynaudio woofer is op die manier altijd te herkennen aan de drie minuscule gaatjes die overblijven.
Tweeters
Behuizingen
Meten is weten
Veel onderzoek wordt gedaan naar materialen, het gedrag van materialen onder stress, de vorm van het materiaal en de toepassing. Daarvoor heeft Dynaudio een apart pand met de medewerkers voor R&D. Omdat alles in eigen huis wordt gemaakt kunnen de R&D mensen heel eenvoudig ideeën beproeven en hoeven niet te wachten tot een toeleverancier over de brug komt. Binnen het R&D centrum is een ruimte gemaakt van 13x13x13 meter waarin een luidspreker tot een hoogte van zes meter boven de vloer gebracht kan worden en meters uit de muur. Aan de andere zijde hangt een constructie met 31 meetmicrofoons in een boog, steeds 6 graden anders gericht dan de naastliggende microfoon, waarmee een luidspreker kan worden gemeten in alle richtingen. Een geautomatiseerd proces dat ongeveer 30 minuten duurt waar anders al snel een complete dag aan zou opgaan. De ruimte is zo groot gemaakt om reflecties niet van invloed te laten zijn en met een computer programma wordt de overgebleven afwijking gecompenseerd in de uitkomst van de meting. Ik ken geen fabrikant die een dergelijke opstelling heeft en zo geavanceerd en snel kan werken. Een enkele of een paar microfoons in een dode kamer is voor veel ontwerpers al vaak een brug te ver. Aan de hand van de uitkomsten van de metingen van frequentiebereik, fase- en impulsgedrag worden luidsprekers van Dynaudio beter en beter, maar dat is nog steeds pas 50% van het ontwerpproces. De andere 50% wordt gebruikt om te luisteren in een wisselend panel van minimaal zes personen en daar vindt de fine tuning plaats die het uiteindelijke resultaat gaat opleveren.
Luisteren naar uitersten
Tijdloos
Iedere luidsprekerfabriek is anders, sommige zijn groot en staan vol met robots, anderen klein en ambachtelijk, Dynaudio vormt een mooie tussenweg. Waar robots het werk kunnen doen, zoals in de productielijn voor luidsprekers voor Volkswagen (ruim 800.000 units per jaar) maakt Dynaudio daar gebruik van. Waar handwerk onmisbaar is voor de hoogste kwaliteit werken voornamelijk dames geconcentreerd aan de producten. Bij elke stap is kwaliteit het kernwoord, iets dat niet stopt bij de deur van de fabriek maar doorgaat bij de sales organisatie en de dealer. Een Dynaudio is niet altijd goedkoop, al spreekt de Emit serie dat gelijk tegen, maar wie met eigen ogen heeft gezien met hoeveel zorg en liefde luidsprekers worden samengesteld krijgt daar meer begrip voor. Het meest indrukwekkend om te zien was de meetruimte van de R&D afdeling, maar ook de aanblik van een luidspreker als de Consequence vergeet je niet snel. Een model dat teruggaat tot 1984 en op verzoek nog steeds wordt gemaakt, veelal in batches van twee paar per maand. Het geeft een beetje aan waar Dynaudio vanaf het prille begin voor staat, tijdloos ontwerpen en constant de lat hoger leggen. Zowel voor thuis als voor professioneel gebruik in studio’s.